Tipps & Tricks

…für Anwendungen und Vorgehensweise im Umgang mit unseren Produkten

Hier werden in loser Folge Tipps Publiziert, welche Ihnen den Umgang mit den Verschiedenen Produkten und Materialien in spezifischen Situationen erleichtern soll. Falls Sie auch eine Idee für ein Thema haben – schreiben Sie uns.

Hinweise für Regattasegler und zu verwendende Antifoulings

Viskosität? Was ist das?

Was sind Epoxidharze?

Über den Fachgerechten Auftrag von Unterwasserprimer, Antifouling und Schichtdicken…

Warum entstehen Haftungsprobleme zwischen Primer und Antifouling?

Ihre Farbe verläuft schlecht?

Wieviel Grundierung und Antifouling brauche ich…?

Polieren und konservieren von Gelcoat mit RIWAX

Spezielle Hinweise für den Regattasegler und die für Regattaboote verwendeten Antifoulings

Bekanntlich stellen Regattasegler ganz spezielle Ansprüche an Antifoulings, die oft zu schwerwiegenden Problemen führen.

Das für Regattaboote mit Abstand am besten geeignete Antifouling ist das TEFLON-ANTIFOULING – VC17m. Die Wirkung von Teflon ist bekannt, es reduziert die Oberflächenreibung und die sogenannte statische Friktion erheblich.

Es gibt einige Möglichkeiten, die Oberflächen noch weiter zu verfeinern. Dazu gehört das Nachpolieren (mit mässigem Druck) mit Rosshaar oder einem groben Wollstoff, wie z.B. Harris Tweed. Auch Micro-Polier- schleifen mit 3M IMFF – Scheiben (6 und 3mic) bewirkt eine zusätzliche Glättung der Fläche und es geht dabei kaum Material verloren.

Im Wasser kann VC17m auch mit einem Schwamm gereinigt werden, niemals aber mit Schleifpapier, Scotchbrite oder Bürsten.

Komplizierter wird es, wenn sich Eigner nicht mit dem graphitgrauen Farbton von VC17m anfreunden können und aus diesem Grund zu einem sogenannt konventionellen Antifouling (wie z. B. Trilux, Interspeed oder VC Offshore) greifen.

Bei diesen Produkten ist das Nachglätten, Reinigen oder gar Feinschleifen immer mit einer starken Reduktion der Schichtdicke verbunden und unbedingt zu vermeiden. Ist nämlich die Schichtdicke nach ein- oder mehrmaligem Schleifen so stark reduziert, dass sie in sich keine Bindung mehr hat, entstehen Haftungsprobleme mit dem Untergrund. Die Farbe blättert oder schuppt ab, es entsteht Bewuchs.

Lesen Sie dazu unser Merkblatt „Über den fachgerechten Auftrag von Unterwasserprimer, Schichtdicken und Probleme, die dabei entstehen können.“ (über das Kontaktformular anfordern)

Leider vermuten Betroffene dann ein Versagen des Produktes oder der Werft, die das Produkt aufgetragen hat. Gewährleistungsansprüche können aber weder dem Hersteller noch der Werft gegenüber gestellt werden.

Legen Sie demzufolge fest, was für Sie wichtiger ist, Ästhetik oder Funktion des Unterwasseranstriches.

Wenn der Wunsch nach einem z. B. weissen Unterwasser überwiegt und Sie während der Saison glauben, immer wieder fein schleifen zu müssen, dann lassen Sie von Anfang an einige Schichten Antifouling zusätzlich auftragen.

Tragen Sie rechtzeitig weitere Schichten auf, wenn die bestehende Beschichtung zu dünn wird, um das Problem des Abschuppens oder Abblätterns zu vermeiden.

Da konventionelle Antifouling völlig andere Systeme sind als die hochwertigen wasser- und lösungsmittelbeständigen 2K-Epoxyprimer ist es auch normal, dass sich das Antifouling mit einem geeigneten Instrument oder dem Fingernagel vom Primer trennen lässt, ganz besonders natürlich im nassen Zustand.

Viskosität? Was ist das?

Beim Umgang mit Farben taucht dieser Begriff immer wieder auf. Aber was ist eigentlich damit gemeint?

Mit Viskosität bezeichnet man den Flüssigkeitsgrad, zum Beispiel einer Farbe oder eines Lackes.

Bekanntlich sollte man jede Farbe vor dem Auftragen mit Hilfe des richtigen Verdünners auf die richtige Viskosität einstellen. Aber wie viel ist das? Und warum schreibt der Hersteller nicht einfach, wie viel Prozent Verdünner man nehmen soll?

Dazu muss man wissen, dass jede lösungsmittelhaltige Farbe um so dicker ist, je kälter sie ist. Das heisst, eine kalte Farbe braucht mehr Verdünner, als eine warme Farbe, um die richtige Verarbeitungsviskosität zu erhalten.

Um also die Viskosität unabhängig von der Temperatur richtig einzustellen, hat man den Viskositätsmesser (auch DIN-Becher) erfunden. Dies ist ein kleiner Plastik- oder Alubecher mit genormtem Inhalt und einem Auslaufloch an der tiefsten Stelle. Man füllt diesen Becher mit der zu kontrollierenden Farbe und misst mit Hilfe einer Stoppuhr, wie lange die Farbe braucht, um durch das Loch in den Farbbehälter zurückzulaufen.

Diese Angaben (Sekunden) finden Sie in der Regel auf dem technischen Merkblatt des entsprechenden Produktes.

Wenn da z. B. steht: Spritzviskosität 14 Sek. /DIN 4, dann heisst das, dass die Farbe dann richtig verdünnt ist, wenn sie in ca. 14 Sekunden durch den DIN-Becher 4mm läuft. Braucht die Farbe länger, dann ist sie zu dick und muss vorsichtig noch mehr verdünnt werden. Läuft sie schneller als die 14 Sekunden durch, dann ist sie bereits zu dünn. So einfach ist das.

Hier noch ein paar eher unverbindliche Angaben, wenn solche Angaben zur idealen Viskosität fehlen:

Spritzviskosität für einen 2K-Farblack:

14 – 17 Sekunden

Spritzviskosität für einen 2K-Klarlack:

12 – 15 Sekunden

Viskosität für eine Farbe oder Lack zum Rollen oder Streichen:

22 – 26 Sekunden

Besser und zuverlässiger ist, wenn Sie uns anrufen. Und berücksichtigen Sie bitte, dass bei grösseren Roller- oder Pinselapplikationen, besonders im Freien, die Viskosität durch Verdunstung des Lösemittels in der Rollerwanne abnimmt und von Zeit zu Zeit kontrolliert werden soll.

Übrigens, einen Viskositätsmesser erhalten Sie bei uns für CHF 24.50.

Als Stoppuhr tut`s zur Not auch der Sekundenzeiger der Armbanduhr.

Was sind Epoxidharze?

Epoxy-Systeme werden in zwei Flüssigkeiten geliefert, als Harz und als Härter.

Wenn die beiden Flüssigkeiten im richtigen Mischungsverhältnis gemischt werden, findet eine chemische Reaktion statt und die Mischung härtet aus.

Die Zeit, die das Material braucht um auszuhärten, hängt vom Produkt, der Verarbeitungstemperatur, der Schichtdicke und der „Geschwindigkeit“ des Härters ab.

Das richtige Mischungsverhältnis ist sehr wichtig und muss eingehalten werden. Es ist ein Irrglaube, dass viel Härter die Mischung beschleunigt und wenig Härter die Aushärtung verlangsamt!

Die Epoxidmischung wird in flüssiger Form aufgetragen und verarbeitet. Sobald die Mischung geliert, darf sie nicht weiterverwendet werden. Gebraucht wird Epoxidharz hauptsächlich um Holz zu beschichten, Glassgewebe und Karbonfasern zu sättigen, zu verstärken, zu versteifen und zu schützen.

Epoxy kann mit Füllstoffen verdickt werden. Damit kann der Verwendungszweck verändert werden.

Neu entstehen dadurch Kleber oder Spachtel- und Füllermischungen.

Diese Anpassungsfähigkeit ermöglicht es Epoxidharz für viele verschiedene Anwendungen einzusetzen, bis hin zum Bau von Bootskonstruktionen, Reparaturen von GFK- oder Holzkonstruktionen oder im Modellbau.

Über den fachgerechten Auftrag von Unterwasserprimer, Antifouling, Schichtdicken und Probleme, die dabei entstehen können

Unterwasserprimer (VC TAR, Gelshield 200 und Interprotect) schützen den jeweiligen Untergrund vor Osmose oder Korrosion. Damit sie diesen Zweck erfüllen, ist eine gewisse Schichtdicke erforderlich. Darüber gibt das technische Merkblatt oder die Gebrauchsanweisung Auskunft.

Alle genannten Primer sind auf Epoxybasis und in ausgehärtetem Zustand bei entsprechender Schichtdicke nicht nur wasserundurchlässig, sondern auch gegen alle Lösungsmittel beständig, auch gegen das im Antifouling enthaltene.

Alle Antifouling-Primer können gestrichen, gerollt oder gespritzt werden. Zum Spritzen ist meistens der Zusatz eines Verdünners erforderlich, was die Schichtdicke erheblich reduziert.

Antifoulings enthalten (mit Ausnahme von VC17m) in der Regel milde Lösungsmittel, damit sie – auf einen bestehenden Anstrich aufgetragen – diesen nicht zu stark anlösen.

Dieses milde Lösungsmittel vermag einen zu stark abgetrockneten Primer nicht mehr anzulösen und das Antifouling würde nur noch ohne richtige Verbindung auf dem Primer „draufliegen“.

Nur im noch nicht reagierten Zustand, wenn der Primer also irgendwie noch „weich“ ist (Fingernageltest), vermag sich demzufolge das Antifouling zufriedenstellend mit dem Primer zu verbinden.

Dieser Intervall ist deshalb für eine einwandfreie Haftung zwischen Primer und Antifouling von entscheidender Bedeutung.

Antifoulings sind dagegen (wieder mit Ausnahme von VC17m) relativ einfache 1-Komponenten-Systeme, da sich die Anstriche im Wasser langsam „auflösen“ müssen, um Algenwuchs zuverlässig zu verhindern. Dabei verbrauchen sich die Anstriche und demzufolge kann ein dünner Anstrich Algen weniger lang verhindern, als ein dicker Anstrich.

Die Anzahl der Anstriche wird vom Hersteller vorgegeben. Man rechnet pro Saison mindestens eine Schicht plus eine Reserveschicht.

Da Antifoulingfarben grob vereinfacht mit Dispersionsanstrichen zu vergleichen sind, kommt auch unter dem Gesichtspunkt der Haftung der Schichtdicke eine grosse Bedeutung zu.

Zu dünne, abgefahrene oder verbrauchte Schichten haben in sich keinen Halt und haften dann auch nur noch schlecht oder gar nicht auf dem Untergrund.

Deshalb sollte das Antifouling keinesfalls so stark verbraucht werden, dass nur noch eine dünne oder gar hauchdünne Schicht vorhanden ist. Darunter würde nicht nur die Wirkung des Antifoulings sondern auch die Haftung leiden.

Reinigen, Scotchen oder Schleifen des Antifoulings ist in jedem Falle zu vermeiden, ganz besonders im nassen Zustand. Dabei wird eine grosse Menge Antifouling abgetragen, was oben erwähntes Problem noch verstärkt. Sollte Bewuchs vorhanden sein, so ist es zu reinigen. Liegeplatz, Wasserqualität, Alter und Schichtdicke des Antifoulings und ganz besonders die Häufigkeit der Benutzung des Schiffes haben auf den Bewuchs einen Einfluss.

Eigner, die ohne Reinigung während der Saison (z.B. für Regatten) nicht auszukommen glauben, sollten von Anfang an eine oder zwei Schichten zusätzliches Antifouling auftragen.

Warum entstehen gelegentlich Haftungsprobleme zwischen Primer und Antifouling?

Als Osmoseschutz auf GFK sowie als Korrosionsschutz auf Eisen/Stahl haben sich hochwertige zweikomponentige Epoxy-Primer durchgesetzt. Diese Primer sind ab einer bestimmten Schichtdicke wasserdicht, abriebsfest und ausserordentlich beständig gegen Chemikalien und Lösungsmittel.

Dem gegenüber sind Antifouling-Systeme völlig anders aufgebaut, da sie sich – um ihre Funktion zu erfüllen – langsam und kontrolliert abbauen müssen. Genau genommen lösen sie sich langsam von oben nach unten auf. Sie bilden keinen kompakten Film sondern sind eigentliche Dispersionen, etwas gewagt zu vergleichen mit den Dispersionsfarben für Wände.

Die darin enthaltenen Lösungsmittel sind mild, denn sie dürfen bei einem Überholungsanstrich den vorbestehenden Anstrich nicht zu stark anlösen.

Diese fehlende Aggressivität des Lösungsmittels leitet uns nun zu einem Konflikt, wenn wir das Antifouling auf einen – wie oben betont – lösungsmittelbeständigen Primer auftragen.

Das Antifouling kann sich folglich auf den lösungsmittelbeständigen Primer nur „drauflegen“, ohne sich zuverlässig durch Anlösen des Primers mit ihm zu verbinden. Ein Haftungsproblem wäre die Folge.

Nun wird der Primer aber nicht schlagartig lösungsmittelbeständig, sondern dieser Zustand entsteht erst mit fortschreitender Trocknung.

Es gibt also einen Zustand, in dem die Lösungsmittel des Primers weitgehend verdunstet sind, ohne dass aber die Reaktionshärtung bereits eingesetzt hat.

Genau in diesem Moment ist der Primer noch ausreichend lösungsmittel-unbeständig und das darauf aufgetragende Antifouling kann sich trotz des milden Lösungsmittels gut mit dem Primer verbinden.

In diesem Zusammenhang ist die Annahme, dass ein Primer umso besser ist, je trockener er beim Auftrag des Antifouling ist, gefährlich falsch.

Die Hersteller geben diese Angaben unter dem Stichwort ‘Überstreich- oder Überlackier-Intervall’ an, sie sind auf allen Dosen und in allen Gebrauchsanweisungen zu finden.

In den Gebrauchsanweisungen kann dieser Intervall – der natürlich u. a. auch temperaturabhängig ist – nachgelesen werden. Er wird mit einer Mindest- oder Maximaltrockenzeit angegeben. Wir empfehlen dringend, das Antifouling schon nach der Mindesttrockenzeit aufzutragen.

Im Falle EPOXY-Primer/Antifouling kann generell gesagt werden, dass die Intervalle zwischen den Primerschichten sehr grosszügig sind. Oft sehr knapp bemessen und aus diesem Grunde oft auch falsch eingeschätzt, wird dagegen der Intervall zwischen der letzten Primerschicht und der ersten Antifoulingschicht.

Oder man verlässt sich auf sein Gefühl: Wenn der Primer bei der Berührung mit dem Finger nicht mehr klebt, aber noch einen Fingerabdruck hinterlässt, ist der richtige Moment.

Vorsicht bei Temperaturen über 20 Grad: Hier kann sich die Situation schnell ändern. An grossen Schiffen ist der Einsatz von zwei Malern empfohlen oder man teilt das Unterwasserschiff in zwei separate Sektoren auf.

Ihre Farbe verläuft s..mässig schlecht?

Nichts als Pinselstriche, Rollerspuren oder miserabler Verlauf nach dem Spritzen, Rollen oder Streichen.

Das sind natürlich schlechte Nachrichten für uns. Schlecht deshalb, weil dann alles schon passiert und die Stimmung im Keller ist. Dabei hat man nur eine oder mehrere Regeln unbewusst verletzt, was dann zu diesem unerfreulichen Resultat geführt hat.

Aber der Reihe nach:

Es gibt Farben / Lacke, die sich ausschliesslich für die Verwendung mit der Spritzpistole eignen und solche, die ganz speziell zum Auftrag mittels Roller / Pinsel hergestellt werden.

In diesem Zusammenhang verweisen wir auf unser Merkblatt: „Viskosität, was ist das?“

Dort wird beschrieben, wie man die Farbe/Lack auf die richtige Viskosität (Flüssigkeitsgrad) einstellen kann.

Für den erwähnten „miserablen Verlauf“ sind im wesentlichen drei Gründe einzeln oder zusammen verantwortlich:

• Falsche Viskosität: (Siehe: „Viskosität, was ist das?“) Die Hinweise in der Gebrauchsanweisung wurden nicht beachtet. Die Farbe ist zu dickflüssig, zu träge, als dass die Pinsel/Rollerspuren oder die Spritzstruktur verlaufen könnten.

• Falsche Temperatur: Die Temperatur ist für das verwendete Lackierungssystem zu hoch oder zu tief. Zu hohe Temperatur lässt das Lösungsmittel zu schnell verdunsten, noch bevor die Farbe verlaufen ist. Zu niedrige Temperatur lässt die Farbe beim Auftreffen auf den oft ebenfalls kalten Untergrund „erstarren“ und verläuft auf diesem Grund nicht.

• Falscher Verdünner: Der Verdünner ist für die entsprechende Verarbeitungstemperatur zu schnellverdunstend und lässt der Farbe keine Zeit sich zu strecken, d. h. zu verlaufen.

• Aber Achtung!!: Der mutige Einsatz eines langsamen Verdünners kann das Gegenteil bewirken. Die Farbe verläuft zu gut, sie läuft sogar davon…. und das ist natürlich auch nicht das Gelbe vom Ei.

Beachte deshalb:

• Viskosität richtig einstellen und dabei die Temperatur beachten.

• Richtigen Verdünner einsetzen. Sogenannte Universalverdünner geben bestensfalls ein akzeptables, niemals aber ein optimales Resultat.

• Verarbeitungstemperatur im Auge behalten und eventuell im Sommer in den Morgen- / Abendstunden lackieren oder die Lackierung aufschieben, wenn die Temperaturen zu tief sind.

Und was machen, wenn’s schon passiert ist?

Die Nerven nicht verlieren und am besten bei uns anrufen. Es gibt fast immer eine Lösung.

Wieviel Grundierung oder Antifouling brauche ich für mein Schiff?

Grundierungen erfüllen im wesentlichen 2 Funktionen:

Sie sollen den Untergrund, z. B. vor Osmose (GFK) oder Korrosion (Stahl/Eisen) oder Oxydation (Aluminium) oder Fäulnis (Holz) schützen. Und sie sollen eine zuverlässige Verbindung zwischen dem Untergrund und dem Antifouling im Unterwasserbereich oder dem Lack im Überwasserbereich herstellen. 

In dieser Abhandlung geht es uns hauptsächlich um die Unterwasserbeschichtung.

Zur Erfüllung der Schutzfunktion müssen Schutzprimer in einer gewissen Schichtdicke aufgetragen werden. Diese Schichtdicke wird in TSD (Trocken-Schicht-Dicke) angegeben und in ‚my’ gemessen.

Da oft die Mittel fehlen, diese Schichtdicke zu messen (auf Metall wäre das möglich, nicht aber auf GFK und Holz) spricht man in Gebrauchsanweisungen oft von einer Anzahl Schichten oder Anstrichen.

In der Praxis werden zwei Lackierer aber, je nach angewandter Technik, mit einem Liter Farbe unterschiedlich grosse Flächen streichen. Somit sind auch die Farbschichten verschieden dick. Aus diesem Grund ist die Angabe der ‚Schichten’ eher unzuverlässig.

Weitaus sicherer ist es, zur Errechnung des aufzutragendes Materials die Anzahl Schichten nur als Kalkulationsfaktor zu verwenden, zusammen mit der Ausgiebigkeit des Materials pro Liter. 

Diese Angaben finden Sie auf den technischen Merkblättern der Produkte.

Hier ein Rechenbeispiel:

Zu beschichtende Fläche z. B.:

25 m2

Ergiebigkeit per Liter Grundierung:

9.5 m2 / Liter

Benötigtes Material für 1 Schicht:

25 : 9.5 = 2.63 Liter

Benötigtes Material für z.B. 4 Schichten:

2.63 lt x 4 = 10.52 Liter

10.52 Liter ist die errechnete Menge, die auf das Schiff aufgetragen werden muss.

Ob das Material nun in genau 4 Schichten oder in einer mehr oder weniger aufgetragen wird und ob es gerollt oder gespritzt wird, ist nebensächlich.

Verdünnung

Unterschiedliche Auftragsmethoden erfordern u. U. eine Verdünnung der Grundierung. Dabei ist zu beachten, dass nur soviel verdünnt wird, wie nötig. Eine geringe Verdünnung bewirkt schon, dass die Schichtdicke pro Anstrich zurückgeht. Verschiedene Umstände, wie Temperatur oder windiges Wetter, können aber eine geringe Verdünnung nötig machen. Der Lackierer sollte zur errechneten Farbmenge den Verdünner dazu addieren und alles auf dem Boot auftragen.

Viele Grundierungen werden auch in 2 verschiedenen Farbtönen angeboten, die man alternierend aufträgt. Dies trägt zusätzlich zu einer gewissen Uniformität des Auftrags bei und ist zu empfehlen.

Auch Antifoulings benötigen gewisse Schichtdicken um richtig zu funktionieren und gut zu haften. Für diese Farben gilt das gleiche Rechenbeispiel wie für Grundierungen.

Polieren und Konservieren von Gelcoat mit RIWAX RS (Bootslinie)

Es ist gängige Praxis, dass GFK-Boote mit Produkten der Autopflege poliert und konserviert werden. Solche Produkte eignen sich aber nur sehr bedingt für die Pflege von Gelcoat, da sie zu weich sind und in kurzer Zeit ausgewaschen werden. Das Resultat kann sich im Moment sehen lassen, ist aber nur von kurzer Dauer.

Bekanntlich ist das Polieren eine logische Fortsetzung eines Schleifvorganges: Schleifen – Microschleifen – Grobpolieren – Feinpolieren, schematisch ausgedrückt.

Schleifpapierhersteller stellen Schleifpapiere aller Feinheitsgrade her, Politurenhersteller Polituren in grosser Anzahl.

RIWAX kümmert sich um die logische Verbindung von Schleifen und Polieren, bei Schiffen, auf Gelcoat oder auf hochwertigen Polyurethanlacken.

Die Verbindung von Schleifen und Polieren ist aber nur bei umfangreicheren und komplizierten Nachbesserungen wie z. B. bei Gelcoatreparaturen, PU-Lackierungen oder starker Oberflächendegeneration von Gelcoat (starkes Auskreiden) von Bedeutung.

Lesen Sie dazu unser Merkblatt: „Das Polieren von Polyurethanlacken, Plexiglas und Gelcoat“

Zum Polieren und Konservieren von Gelcoat gehen Sie wie folgt vor:

Wählen Sie immer ein schiffspezifisches Produkt, welches speziell für die Verwendung von GFK-Gelcoat hergestellt wurde und welches über die erforderlichen Eigenschaften für eine haltbare Konservierung verfügt.

Gut erhaltenen Gelcoat, neu oder kaum verschmutzt, reinigen/konservieren Sie z. B. mit RIWAX RS 08. Ein One-Step-Produkt das gleichzeitig sanft reinigt und eine harte Konservierungsschicht hinterlässt.

Gut erhaltenen, älteren oder mit einer starken Schmutzpatina versehen Gelcoat reinigen Sie mit RIWAX RS Boat Cleaner. Reinigt mit minimaler Schleifwirkung und hinterlässt eine harte Konservierungsschicht, also ebenfalls ein sogenanntes One-Step-Produkt.

Für die hartnäckigeren Fälle mit bereits leichten Auskreidungen reinigen/polieren Sie mit RIWAX RS 04 oder RIWAX Weisse Paste, vorzugsweise unter Verwendung einer Poliermaschine.

Anschliessend empfiehlt sich die Konservierung mit RIWAX RS 08 Wachs „Star Finish“ oder  der Versiegelung RIWAX RS 10 „Hard Wax“ als Langzeitschutz.

Stark ausgebleichter Gelcoat muss mit der starken Politur RS02 unter Einsatz von einem Lammfell und einer Poliermaschine aufpoliert werden. Ev. kann danach mit RS 06 feinpoliert werden.

Zum Schutz des Gelcoats nach der Politur empfehlen wir den Einsatz von der Versiegelung RS 10.

Die Wachsversiegelung RS 10 sollte bis zu 12 Stunden einwirken können, bevor sie mit einem Microfasertuch oder unter Einsatz der Poliermaschine mit der Microfaserhaube abgerieben wird.

Ev. Hologramme oder leichte Verschmutzungen nach dem Einwachsen können am Schluss ganz leicht mit dem Wachsspray  RS 20 und einem Microfasertuch entfernt werden!

Alle genannten Verfahren können von Hand oder mit Hilfe einer Poliermaschine angewendet werden. Für RS 02, RS 04 und RS 06 ist der Einsatz einer Maschine allerdings dringend zu empfehlen, da die Arbeit sonst zu zeitaufwändig würde.

Vorzuziehen sind sogenannte Leichtpolier mit regulierbarer Drehzahl und geringen Eigengewicht. Mit ihnen können Sie mit der richtigen Tourenzahl und nicht unter Einsatz von Kraft und Gewicht arbeiten. Dabei sollten Sich die zu polierenden Oberflächen nie erwärmen, da sonst die Politur am Ende am Polierteller hängt, statt auf der zu bearbeitenden Oberfläche.

Wir können auch hier elektrische oder luftgetriebene RIWAX – Maschinen anbieten.

Weiter empfehlen wir:

für Cockpit und Kunstlederreinigung das Produkt RIWAX RS Cabin Clean

und

für die Reinigung von Plexiglas oder Glasscheiben das Produkt RIWAX RS Glas Clean!